Milyen okai és megoldásai lehetnek az oldószermentes laminálógéppel laminált termékekben megjelenő légbuborékoknak?

Az oldószermentes laminálási technológiát széles körben alkalmazzák a lágy csomagolóiparban a környezetvédelem, a nagy hatékonyság és az alacsony költségek miatt. A tényleges gyártási folyamatban azonban időnként problémák lépnek fel a buborékképződéssel a kompozit termékekben. Ez nemcsak a termék minőségének megjelenését befolyásolja, hanem csökkenti a termék záró tulajdonságait és mechanikai szilárdságát is. Ebben a cikkben az oldószermentes laminálógépekben előforduló buborékképződés lehetséges okait tárgyaljuk, és a megfelelő megoldásokat javasoljuk.
I. A buborékképződés okai.
(A) Nem megfelelő ragasztó alkalmazás
Az oldószermentes -laminátumok buborékképződésének gyakori oka az elégtelen ragasztófelvitel. Az oldószermentes laminálás jellemzően csak 1.0 -1.5 g/m2, a bevonat vastagsága pedig mindössze 1-2 mikron, több tízszer vékonyabb, mint az emberi haj. Ha túl kicsi a ragasztómennyiség, a ragasztó laposra préselése után még mindig vannak rések, ami gázvisszatartást, buborékképződést eredményez.
Különösen a világos színű tintaterületeken, mivel a tintaréteg viszonylag vékony, érzékenyebb a ragasztó mennyiségére, ha a ragasztó mennyisége nem elegendő, könnyebben képződnek buborékok. Ezenkívül a különböző hordozók és nyomtatási minták eltérő alkalmazási követelményeket támasztanak a ragasztóval szemben. Például, ha a fólia a festékrétegre vastag, ha a ragasztó mennyisége nem elegendő a tintaréteg kitöltéséhez, a buborékképződés után laminálják a "gödröket".
(B) Magas környezeti páratartalom
Az oldószermentes lamináláshoz használt ragasztó poliuretán{0}}alapú ragasztó. Kis mennyiségű víz nagy mennyiségű izocianátot fogyaszthat, és nagy mennyiségű szén-dioxid gázt termelhet. Nyári esős évszakban vagy magas páratartalmú környezetben, ha a gyártóműhelyben a páratartalom nincs megfelelően szabályozva, amikor a páratartalom meghaladja a 70%-ot, a ragasztó vízgőzzel való reakciója során keletkező szén-dioxid gáz nem tud időben átengedni a fólián, hogy felhalmozódjon a fóliák között. Mivel nem párolog el a filmben, buborékok képződnek.
(C) Nem megfelelő laminálási folyamatparaméterek
A laminálás paraméterei A laminálási folyamat paraméterei nagymértékben befolyásolják a kompozitok minőségét. Különösen fontos a laminálási nyomás, a tekercselés feszültsége, a bevonat hőmérséklete, a laminálási hőmérséklet és a mechanikai sebesség szabályozása.
Laminálási nyomás: Ha a rétegnyomás túl alacsony, a ragasztóhenger nem okoz elegendő "deformációt" a membránon ahhoz, hogy a két lap teljesen összeérjen. Ennek eredményeként buborékok képződtek a laminálás határfelületén.
Tekercselési feszültség: Az elégtelen tekercselési feszültség néhány viszonylag merev hordozó meghajlását okozhatja, kis hézagot képezve a két hordozó között, ami buborékok kialakulásához vezethet. Ezenkívül az egyenetlen tekercselési feszültség a fólia csúszását is okozza a tekercselés során, ami helyi rossz laminálást és buborékképződést eredményez.
Bevonat hőmérséklete és laminálási hőmérséklete: A hőmérséklet jelentősen befolyásolja a ragasztó viszkozitását és simaságát. A hőmérséklet túl alacsony, a ragasztó viszkozitása nő, kiegyenlítő tulajdonsága csökken, ami nem kedvez a buborékok kiáramlásának. Ha a hőmérséklet túl magas, bár a ragasztó viszkozitása csökken, de felgyorsíthatja a ragasztó és a vízgőz reakcióját, több gázt termelve.
Gép fordulatszáma: Ha a gép túl magas fordulatszámon megy, a két ragasztófólia darab rövid ideig összenyomódik, és a ragasztónak nincs elég ideje a mikroszkopikus gödrök teljes lelapulásához és kitöltéséhez, így fehér foltok jelennek meg és buborékokká fejlődnek tovább.
(D) Szubsztrát problémák
Az aljzatok minősége és teljesítménye szintén jelentős hatással van a kompozit termékek minőségére.
Felületi feszültség: Az aljzatok elégtelen felületi feszültsége megakadályozza a ragasztók egyenletes terjedését és nedvesedését, ami buborékképződést eredményez a laminálás határfelületén. Az aljzat felületi feszültségének 38 din vagy annál nagyobbnak kell lennie, és egyenletesnek kell lennie.
Felületi érdesség: Ha az aljzat felületi érdessége túl magas, a fólia felülete nyilvánvaló heterogenitást mutat, a tinta és a ragasztóanyag nehezen tölthető ki. Ennek eredményeként a laminálás során buborékok képződnek. A múltban a hordozófilmek felületi érdessége általában 0.08 -0.16 μm körül volt. Ezen túlmenően a buborékproblémák valószínűbbek.
Az adalékanyag flotációja: Fehér foltok vagy buborékok képződhetnek a laminálás után, ha az adalékanyag a szubsztrátum filmjében rossz minőségű vagy a felülethez melegszik.
Gázáteresztő képesség: A különböző szubsztrátumok eltérő gázáteresztő képességgel rendelkeznek. Ha mindkét aljzat áteresztőképessége gyenge, például PVDC és BOPA hajtogatásakor, a ragasztóban lévő kis mennyiségű levegőt be kell keverni a laminált egység ragasztórendszerébe, és nem szivároghat, ha hajtogatják buborékokat képezve.
(E) Tinta
A tinta minősége és a szárítási körülmények szintén befolyásolják a kompozit termékek minőségét.
Gyenge tintaszáradás: ha magas a tintamaradék, az oldószer elpárolgása az elválasztás során buborékokat hoz létre. Ezek a buborékok általában olyan területeken jelennek meg, ahol magas a tintabefogási arány, míg az alacsony tintabefogási arány ritkán buborékok.
4, gyenge tintafedő: Ha a fehér és világos{1}}színű tinta borítója gyenge, fehér foltok jelennek meg, amelyek súlyos buborékokká alakulnak. Ennek elsősorban az az oka, hogy a tinta finomsága nem elegendő a hordozófelület hatékony fedéséhez.
(F) Berendezési problémák
A berendezés tisztasága és működése a kompozit termék minőségét is befolyásolja.
A henger tisztasága: Ha a bevonóhenger és a lamináló henger felülete kidolgozott vagy idegen testhez tapad, előfordulhat, hogy helyileg rossz a laminálás és buborékképződés. Ezeket a buborékokat általában helyi időszakos ismétlődések jellemzik. Két ismétlődő pont közötti távolság mérhető annak meghatározására, hogy melyik görgőn van idegen tárgy.
A berendezés károsodása: Ha a berendezésben lévő görgő megsérül vagy elöregszik, például a görgő felülete túl kemény és durva, vagy a felület tisztítása nincs a helyén, a ragasztó mennyisége és a bevonat egyenletessége megváltozik, ami hézagokat, fehér foltokat és buborékokat eredményez.
ii. Megoldások
(A) Optimalizálja a ragasztó alkalmazási mennyiségét
Különböző hordozó- és nyomtatási módszerek szerint a ragasztó mennyiségének ésszerű beállítása. Általánosságban elmondható, hogy a legoptimálisabb mennyiségű ragasztófelhordó ragasztót kísérletekkel lehet meghatározni annak biztosítására, hogy a tintaréteg teljesen kitöltse a "gödröket" és a mikroszkopikus gödröket, a buborékképződésig. Vastag festékréteggel rendelkező fólia nyomtatásához növelni kell a ragasztó felhordásának mennyiségét.
(B) A környezeti páratartalom szabályozása
A gyártás során a műhely páratartalmát 50-60% között kell szabályozni. A műhely páratartalmának szabályozására és a termelési környezet stabilitásának biztosítására párátlanító berendezés vagy légkondicionáló rendszer telepíthető. Nyári esős évszakban vagy magas páratartalmú környezetben a páratartalom ellenőrzését és szabályozását meg kell erősíteni, hogy a túlzott páratartalom ne okozzon buborékképződést.
(C) A laminálási folyamat paramétereinek beállítása
Réteges nyomás: Az aljzat jellemzőinek és réteges követelményeinek megfelelően a rétegnyomást megfelelően növeljük annak érdekében, hogy a két lap teljesen összeérinthető és kombinálható legyen. Általában a laminálási nyomást bizonyos mértékig szabályozni kell, hogy elkerüljük a túl nagy vagy túl kis nyomást.
Tekercselési feszültség: Állítsa be a hullámosodási feszültséget, hogy biztosítsa, hogy a fólia szorosan megtapadjon a tekercselési folyamat során, megelőzve a csúszást és a szabaddá válást. Ugyanakkor ügyeljen a tekercselés egyenletességére, hogy elkerülje a túlzott vagy elégtelen helyi feszültséget.
Bevonat hőmérséklete és laminálási hőmérséklete: A bevonat hőmérséklete és a rétegezési hőmérséklet ésszerűen van beállítva a ragasztó és az aljzat jellemzőinek megfelelően. Általában a hőmérsékletet a ragasztó hőmérséklet-tartományának legoptimálisabb felhasználásával kell szabályozni, hogy biztosítsuk a ragasztó jó viszkozitását és simaságát.
A gép sebessége: a berendezés teljesítményének és a laminálási követelményeknek megfelelően, a gép sebességének ésszerű szabályozása. Ugyanakkor a laminálás minőségének biztosítása érdekében a lehető legnagyobb mértékben javítani kell a gép sebességét, javítani a gyártás hatékonyságát. Kerülje azonban a gép sebességének túl gyors beállítását, különben rossz lamináláshoz, buborékképződéshez vezet.
(D) A szubsztrát minőségének javítása
Felületkezelés: Aljzatok felületkezelése, például koronakezelés, az aljzatok felületi feszültségének növelése és a ragasztó egyenletes felhordása és nedvesítése érdekében. Ugyanakkor az aljzat felületi feszültségét rendszeresen tesztelik, hogy megbizonyosodjanak arról, hogy az megfelel a laminálási követelményeknek.
Válasszon kiváló{0}}minőségű szubsztrátokat: Válasszon közepes felületi érdességű aljzatot, és jó minőségű adalékanyagot adjon hozzá, hogy elkerülje az aljzat minősége miatti buborékképződést.
Vegye figyelembe a gázáteresztő képességet: Az aljzat kiválasztásakor vegye figyelembe a gázáteresztő hordozót. Viszonylag gyenge gázáteresztő képességű aljzatok esetén megfelelő intézkedéseket kell tenni, például növelni kell a laminálást és meg kell hosszabbítani a kikeményedési időt a megfelelő gázkibocsátás biztosítása érdekében.
(E) A tinta minőségének javítása
Válasszon jó-minőségű tintát: válasszon nagy fedőképességet, alacsony oldószer-maradékot a jó-minőségű tintához, hogy biztosítsa, hogy a tinta teljesen kiszáradjon, és megelőzze a tintabuborékok kialakulását.
Továbbfejlesztett tintaszárítás: laminálás előtt a nyomófólia teljesen megszárad, így biztosítva, hogy a tintamaradékok alacsony szinten maradjanak. Növelheti a száradási időt, javíthatja a szárítási hőmérsékletet, valamint tekercselési, ventilátorfúvási módszereket is használhat a tinta száradásának felgyorsítására.
(F) A berendezés állapotának fenntartása
Rendszeres tisztítóberendezések: a bevonóhenger és a lamináló henger és egyéb berendezések rendszeres tisztítása és karbantartása a jó felületkezelés érdekében, idegen test nélkül. Speciális tisztítószerek és eszközök használhatók a berendezés károsodásának elkerülésére.
Az elöregedett berendezések időbeni cseréje: az elöregedett vagy sérült berendezéselemek időben történő cseréje vagy javítása a berendezés megfelelő működésének és laminálási minőségének biztosítása érdekében.